¿Que es un conductor eléctrico?

Se aplica este concepto a los cuerpos capaces de conducir o transmitir la electricidad.
Un conductor eléctrico está formado primeramente por el conductor propiamente tal, usualmente de cobre.
Este puede ser alambre, es decir, una sola hebra o un cable formado por varias hebras o alambres retorcidos entre sí.
Los materiales más utilizados en la fabricación de conductores eléctricos son el cobre y el aluminio.
Aunque ambos metales tienen una conductividad eléctrica excelente, el cobre constituye el elemento principal en la fabricación de conductores por sus notables ventajas mecánicas y eléctricas.
El uso de uno y otro material como conductor, dependerá de sus caracteristicas eléctricas (capacidad para transportar la electricidad), mecánicas ( resistencia al desgaste, maleabilidad), del uso específico que se le quiera dar y del costo.
Estas características llevan a preferir al cobre en la elaboración de conductores eléctricos.
El tipo de cobre que se utiliza en la fabricación de conductores es el cobre electrolítico de alta pureza, 99,99%.
Dependiendo del uso que se le vaya a dar, este tipo de cobre se presenta en los siguientes grados de dureza o temple: duro, semi duro y blando o recocido.

Tipos de cobre para conductores eléctricos.
Cobre de temple duro:
• Conductividad del 97% respecto a la del cobre puro.
• Resistividad de 0,018 ( ) a 20 ºC de temperatura.
• Capacidad de ruptura a la carga, oscila entre 37 a 45 kg/mm2

Por esta razón se utiliza en la fabricación de conductores desnudos, para líneas aéreas de transporte de energía eléctrica, donde se exige una buena resistencia mecánica.
Cobre recocido o de temple blando:
• Conductividad del 100%
• Resistividad de 0,01724 = 1 ( ) respecto del cobre puro, tomado este como patrón.
• Carga de ruptura media de 25 kg/mm2
Como es dúctil y flexibe se utiliza en la fabricación de conductores aislados.

El conductor está identificado en cuanto a su tamaño por un calibre, que puede ser milimétrico y expresarse en mm2 .
Partes que componen los conductores eléctricos
Estas son tres muy diferenciadas:
• El alma o elemento conductor.
• El aislamiento.
• Las cubiertas protectoras.
El alma o elemento conductor
Se fabrica en cobre y su objetivo es servir de camino a la energía eléctrica desde las centrales generadoras a los centros de distribución (subestaciones, redes y empalmes), para alimentar a los diferentes centros de consumo (industriales, grupos habitacionales, etc.). De la forma cómo esté constituida esta alma depende la clasificación de los conductores eléctricos. Así tenemos:

• Según su constitución
Alambre: Conductor eléctrico cuya alma conductora está formada por un solo elemento o hilo conductor.
Se emplea en líneas aéreas, como conductor desnudo o aislado, en instalaciones eléctricas a la intemperie, en ductos o directamente sobre aisladores.
Cable: Conductor eléctrico cuya alma conductora está formada por una serie de hilos conductores o alambres de baja sección, lo que le otorga una gran flexibilidad.

• Según el número de conductores

Monoconductor: Conductor eléctrico con una sola alma conductora, con aislación y con o sin cubierta protectora.
Multiconductor: Conductor de dos o más almas conductoras aisladas entre sí, envueltas cada una por su respectiva capa de aislación y con una o más cubiertas protectoras comunes.

El aislamiento
El objetivo de la aislación en un conductor es evitar que la energía eléctrica que circula por él, entre en contacto con las personas o con objetos, ya sean éstos ductos, artefactos u otros elementos que forman parte de una instalación. Del mismo modo, la aislación debe evitar que conductores de distinto voltaje puedan hacer contacto entre sí.

Los materiales aislantes usados desde sus inicios han sido sustancias poliméricas, que en química se definen como un material o cuerpo químico formado por la unión de muchas moléculas idénticas, para formar una nueva molécula más gruesa.

Antiguamente los aislantes fueron de origen natural, gutapercha y papel. Posteriormente la tecnología los cambió por aislantes artificiales actuales de uso común en la fabricación de conductores eléctricos.

Los diferentes tipos de aislación de los conductores están dados por su comportamiento técnico y mecánico, considerando el medio ambiente y las condiciones de canalización a que se verán sometidos los conductores que ellos protegen, resistencia a los agentes químicos, a los rayos solares, a la humedad, a altas temperaturas, llamas, etc. Entre los materiales usados para la aislación de conductores podemos mencionar el PVC o cloruro de polivinilo, el polietileno o PE, el caucho, la goma, el neoprén y el nylon.

Si el diseño del conductor no consulta otro tipo de protección se le denomina aislación integral, porque el aislamiento cumple su función y la de revestimiento a la vez.

Cuando los conductores tienen otra protección polimérica sobre la aislación, esta última se llama revestimiento, chaqueta o cubierta.

Las cubiertas protectoras
El objetivo fundamental de esta parte de un conductor es proteger la integridad de la aislación y del alma conductora contra daños mecánicos, tales como raspaduras, golpes, etc.
Si las protecciones mecánicas son de acero, latón u otro material resistente, a ésta se le denomina «armadura» La «armadura» puede ser de cinta, alambre o alambres trenzados.
Los conductores también pueden estar dotados de una protección de tipo eléctrico formado por cintas de aluminio o cobre. En el caso que la protección, en vez de cinta esté constituida por alambres de cobre, se le denomina «pantalla» o «blindaje».

Clasificación de los conductores eléctricos de acuerdo a su aislación o número de hebras
La parte más importante de un sistema de alimentación eléctrica está constituida por conductores.
Al proyectar un sistema, ya sea de poder; de control o de información, deben respetarse ciertos parámetros imprescindibles para la especificación de la cablería.

• Voltaje del sistema, tipo (CC o CA), fases y neutro, sistema de potencia, punto central aterramiento.
• Corriente o potencia a suministrar.
• Temperatura de servicio, temperatura ambiente y resistividad térmica de alrededores.
• Tipo de instalación, dimensiones (profundidad, radios de curvatura, distancia entre vanos, etc.).
• Sobrecargas o cargas intermitentes.
• Tipo de aislación.
• Cubierta protectora.
Alma conductora
Aislante
Cubierta protectora

Todos estos parámetros están íntimamente ligados al tipo de aislación y a las diferencias constructivas de los conductores eléctricos, lo que permite determinar de acuerdo a estos antecedentes la clase de uso que se les dará.
De acuerdo a éstos, podemos clasificar los conductores eléctricos según su aislación, construcción y número de hebras en monoconductores y multiconductores.
Tomando en cuenta su tipo, uso, medio ambiente y consumos que servirán, los conductores eléctricos se clasifican en la siguiente forma: Conductores para distribución y poder:
• Alambres y cables (Nº de hebras: 7 a 61).
• Tensiones de servicio: 0,6 a 35 kV (MT) y 46 a 65 kV (AT).
• Uso: Instalaciones de fuerza y alumbrado (aéreas, subterráneas e interiores).
• Tendido fijo.
Cables armados:
• Cable (Nº de hebras: 7 a 37).
• Tensión de servicio: 600 a 35000 volts.
• Uso: Instalaciones en minas subterráneas para piques y galerías (ductos, bandejas, aéreas y subterráneas)
• Tendido fijo

Cable armado
Conductores para control e instrumentación:
• Cable (Nº de hebras: 2 a 27).
• Tensión de servicio: 600 volts.
• Uso: Operación e interconexión en zonas de hornos y altas temperaturas.
(ductos, bandejas, aérea o directamente bajo tierra).

• Tendido fijo.
Cordones:
• Cables (Nº de hebras: 26 a 104).
• Tensión de servicio: 300 volts.
• Uso: Para servicio liviano, alimentación a: radios, lámparas, aspiradoras, jugueras, etc. Alimentación a máquinas y equipos eléctricos industriales, aparatos electrodomésticos y calefactores (lavadoras, enceradoras, refrigeradores, estufas, planchas, cocinillas y hornos, etc.).
• Tendido portátil.

 

Cables portátiles:
• Cables (Nº de hebras: 266 a 2107).
• Tensión de servicio: 1000 a 5000 volts
• Uso: en soldadoras eléctricas, locomotoras y máquinas de tracción de minas subterráneas. Grúas, palas y perforadoras de uso minero.
• Resistente a: intemperie, agentes químicos, a la llama y grandes solicitaciones mecánicas como arrastres, cortes e impactos.
• Tendido portátil.
Cables submarinos:
• Cables (Nº de hebras: 7 a 37).
• Tensión de servicio: 5 y 15 kV.
• Uso: en zonas bajo agua o totalmente sumergidos, con protección mecánica que los hacen resistentes a corrientes y fondos marinos.
• Tendido fijo.

Cables navales:
• Cables (Nº de hebras: 3 a 37). • Tensión de servicio: 750 volts. • Uso: diseñados para ser instalados en barcos en circuitos de poder, distribución y alumbrado.
• Tendido fijo.
Dentro de la gama de alambres y cables que se fabrican en el país, existen otros tipos, destinados a diferentes usos industriales, como los cables telefónicos, los alambres magnéticos esmaltados para uso en la industria electrónica y en el embobinado de partidas y motores de tracción, los cables para conexiones automotrices a baterías y motores de arranque, los cables para parlantes y el alambre para timbres.
Clasificación de los conductores eléctricos de acuerdo a sus condiciones de empleo.
Para tendidos eléctricos de alta y baja tensión, existen en nuestro país diversos tipos de conductores de cobre, desnudos y aislados, diseñados para responder a distintas necesidades de conducción y a las características del medio en que la instalación prestará sus servicios.
La selección de un conductor se hará considerando que debe asegurarse una suficiente capacidad de transporte de corriente, una adecuada capacidad de soportar corrientes de cortocircuito, una adecuada resistencia mecánica y un comportamiento apropiado a las condiciones ambientales en que operará.

Conductores de cobre desnudos
Estos son alambres o cables y son utilizados para:
• Líneas aéreas de redes urbanas y suburbanas.
• Tendidos aéreos de alta tensión a la intemperie.
• Líneas aéreas de contacto para ferrocarriles y trolley-buses.
Alambres y cables de cobre con aislación.

Estos son utilizados en:
• Líneas aéreas de distribución y poder, empalmes, etc.
• Instalaciones interiores de fuerza motriz y alumbrado, ubicadas en ambientes de distintas naturaleza y con diferentes tipos de canalización.
• Tendidos aéreos en faenas mineras (tronadura, grúas, perforadoras, etc.).
• Tendidos directamente bajo tierra, bandejas o ductos.
• Minas subterráneas para piques y galerías.
• Control y comando de circuitos eléctricos (subestaciones, industriales, etc.).
• Tendidos eléctricos en zonas de hornos y altas temperaturas.
• Tendidos eléctricos bajo el agua (cable submarino) y en barcos (conductores navales).
• Otros que requieren condiciones de seguridad.

Ante la imposibilidad de insertar en este trabajo la totalidad de las tablas que existen, con las características técnicas y las condiciones de uso de los conductores de cobre, tanto desnudos como aislados, entregamos a modo de ejemplo algunas de las más usadas por los profesionales, técnicos y especialistas. Se recomienda solicitar a los productores y fabricantes las especificaciones, para contar con la información necesaria para los proyectos eléctricos.

Daños que genera el mal dimensionamiento y mal uso de los conductores en una instalación eléctrica
• Cortes de suministro.
• Riesgos de incendios.
• Pérdidas de energía.
Capacidad de transporte de los conductores
La corriente eléctrica origina calentamiento en los conductores (efecto Joule)
El exceso de temperatura genera dos efectos negativos en los aislantes:
• Disminución de la resistencia de aislación.
• Disminución de la resistencia mecánica.
El servicio operativo de la energía eléctrica y su seguridad dependen directamente de la calidad e integridad de las aislaciones de los conductores.
Las aislaciones deben ser calculadas en relación a la carga de energía eléctrica que transporten los conductores y a la sección o diámetro de los mismos.

Caídas de tensión
Sobrecalentamiento de las líneas
Cortos circuitos
Fallas de aislación a tierra
Las tablas que se presentan a continuación establecen los limites de corrientes admisibles para conductores de sección milimétricas y AWC, bajo las siguientes condiciones:
Temperatura ambiente: 30°C
N° máx. de conductores por ducto: 3 Factores de corrección a la capacidad de transporte.
La capacidad de transporte de los conductores está restringida por su capacidad de disipar la temperatura del medio que los rodea. Para ello, los aislantes no deben sobrepasar la temperatura de servicio de los conductores.
Para el caso específico de las tablas de conductores consignadas anteriormente, la temperatura ambiente y el número de conductores por ducto son un factor relevante en la capacidad de disipación de la temperatura por parte de los conductores; a ese efecto se presentan los siguientes factores de corrección de la capacidad de transporte, según sea el número de conductores por ducto superior a 3 y la temperatura ambiente superior a 30ºC.

Finalmente la capacidad de transporte de los conductores queda consignada a la siguiente expresión:
I = fN x fT x It (A)
•I : Corriente admisible corregida.
•fN: Factor de corrección por Nº de conductores.
•fT: Factor de corrección por temperatura.
•It : Corriente admisible por sección de conductor según tablas.

INSTALACIONES ELECTRICAS
El control de calidad de una instalación eléctrica se denomina supervisión eléctrica. La supervisión eléctrica es un proceso que debe estar presente en todas las fases de la ejecución de una obra eléctrica y, especialmente, cuando esta ha concluido y se entrega para el servicio.
La supervisión eléctrica es una evaluación constante de la calidad y seguridad del trabajo realizado.
La seguridad de los usuarios de estas instalaciones y de sus bienes es el producto de un trabajo efectuado con idoneidad y ética profesional.
Considerando que muchas etapas de una instalación sólo serán conocidas por quienes la ejecuten, es de vital importancia que la labor técnica sea bien realizada.
Toda instalación eléctrica, antes de ser puesta en servicio por el usuario, debe ser inspeccionada y sometida a diversas pruebas o ensayos, a fin de verificar que ella ha sido bien realizada y cumple con los estudios y especificaciones inherentes al proyecto. Lo mismo es exigido para las extensiones y modificaciones de instalaciones existentes.

Inspección de la instalación eléctrica
Los Técnicos encargados de la supervisión de las instalaciones eléctricas, cuando éstas han finalizado, deberán disponer para su labor de toda la documentación relacionada con la obra eléctrica, esto es:
• Planos definitivos de las instalaciones.
• Esquemas y diagramas eléctricos.
• Táblas, características y especificaciones técnicas de los componentes de la instalación.
• Memoria de cálculo al proyecto.
• Elementos de inspección (escalas, herramientas e instrumentos para desarrollar las mediciones finales, como: megger, tester, etc.).
Durante la realización de la inspección y de los ensayos o pruebas a las instalaciones, deben tomarse todas las precauciones que garanticen la seguridad de las personas encargadas de la supervisión, como asimismo, las que eviten daños al equipamiento y a la propiedad.

Inspección visual
La inspección de las instalaciones, de ser visual, precede a las pruebas finales y es realizada a través de la inspección física de la instalación, esto es, recorriéndola desde el punto de empalme hasta el último elemento de cada circuito de la instalación.
La inspección visual permite hacerse una idea globalizada de la instalación y de las condiciones técnicas de la ejecución, revisando los siguientes aspectos:
Elementos de Inspección
Empalme
Punto de empalme:
Verificar que se encuentren los conductores, tableros, cajas y puestas a tierra especificados en el plano eléctrico. En este punto se debe verificar además la posición de los tableros, que el alambrado sea ordenado, la ausencia de suciedad y de rebabas en los ductos, etc.

Tableros de protección:
Verificar las condiciones técnicas de:
• Estructura de la caja: pintura, terminación y tamaño.
• Ubicación: altura de montaje, fijación y presentación.
• Componentes: protecciones, alambrado, barras, llegada y salida de ductos, boquillas, tuercas, etc.

Circuitos:
Al momento de revisarlos se debe verificar:
• El dimensionamiento de líneas: revisar la sección de los conductores.
• Los ductos: sus diámetros y las llegadas a cajas.
• Las cajas de derivación: inspeccionar la continuidad de líneas, el estado mecánico de los conductores, la unión y aislación de las conexiones, el espacio libre, el código de colores, el estado mecánico de los ductos y coplas, la ausencia de rebabas y la limpieza.
• Las cajas de interruptores y enchufes: el largo de los chicotes, el estado mecánico de unión al elemento, la llegada de ductos y la calidad de los dispositivos

• Las puestas a tierra: al inspeccionar las puestas a tierra hay que verificar la sección de conductores, el código de colores, la calidad de las uniones a la puesta de tierra, la llegada al tablero, y la unión a las barras de tierra de servicio y tierra de protección situadas en el tablero.
En resumen, la inspección visual y análisis de la documentación entregada, tiene el objetivo de verificar si los componentes o elementos permanentemente conectados cumplen las siguientes condiciones:
• Los requisitos de seguridad normalizados por reglamentos legales.
• Materiales correctamente seleccionados e instalados de acuerdo con las disposiciones de las Normas correspondientes.
• Materiales y equipos instalados en buenas condiciones estructurales, es decir, no dañados visiblemente, de modo que puedan funcionar sin falta de la seguridad necesaria;
• Medidas de protección contra choques eléctricos por contacto directo e indirecto;
• Conductores dimensionados adecuadamente y con sus correspondientes dispositivos de protección a las sobrecargas;
• Conductores con sus correspondientes dispositivos de seccionamieno y de comando;
• Accesibles para la operación y mantención de sus instalaciones y elementos.
Tablero de protección
Inspección visual
Revisión de circuitos
Mediciones y ensayos de la instalación
En esta etapa de la supervisión se recurre al uso de instrumentos para verificar, entre otros detalles, el estado de las aislaciones y puestas a tierra, factores de gran importancia para la seguridad de los usuarios de la instalación eléctrica.
Las Normas prescriben los ensayos indicados a seguir y recomiendan la manera como proceder en su aplicación.
Dentro de los ensayos y mediciones se recomienda considerar las siguientes:
• Continuidad de los conductores de las tierras de servicio y de protección y de las conexiones equipotenciales.
• Separación eléctrica de los circuitos.
• Resistencia de aislación de la instalación.
• Resistencia de pisos.
• Medición de la resistencia de los electrodos de la tierra de protección.
• Verificación de las características de los dispositivos de protección contra contactos indirectos y directos.
• Verificación de las características de los dispositivos contra cortocircuito y sobrecargas.
• Verificación de polaridades.
• Ensayos de tensión.
• Ensayos de funcionamiento.
Los ensayos o pruebas antes mencionadas, además de asegurar el correcto funcionamiento de un sistema o circuito eléctrico, están destinados a protegeer al operador, evitando que corra el riesgo de quedar sometido a tensiones peligrosas por contacto directo o indirecto.
Por esto es fundamental que se cumplan las Normas y prescripciones establecidas al respecto.
Mediciones y ensayos
Mediciones de aislación y puestas en marcha
Medición de aislación
Entre los materiales hay materiales «aislantes» y conductores. Los aislantes perfectos no existen. Los conductores activos de una instalación eléctrica (neutro y fases) deben estar unidos entre sí y con tierra a través de los aislantes que los recubren para controlar dicha imperfección o «corriente de fuga». Dicha «corriente de fuga» se genera cuando se aplica una tensión entre los conductores por el paso de pequeñas cantidades de corrientes a través de los aislantes.

La Norma eléctrica que rige en Chile, establece algunas precisiones sobre los niveles de corriente de fuga permitidos.

Para instalaciones de hasta 100 metros de longitud se acepta que la corriente de fuga en la salida de la protección general, entre un conductor activo (fase y neutro) y tierra, o entre los dos conductores activos, no sea superior a 1 miliampere (mA).
Dicho de otro modo, la resistencia que la aislación opone al paso de la corriente de fuga, o resistencia de aislamiento mínima, debe ser:
• De 300000 ohms para la instalación cuya tensión de servicio sea hasta 220 volts.
• Para instalaciones con tensión de servicio superior a 220 volts, se aceptará una resistencia de aislación de 1000 ohms por cada volt de tensión de servicio, es decir, si la tensión de servicio es de 380 volts, la resistencia de aislación mínima es 380000 ohms.
Las pruebas o ensayos de aislación que se deben realizar durante la supervisión eléctrica, son:
• Aislación entre cada conductor activo y tierra.
• Aislación entre conductores activos.
Para hacer ambas mediciones, la instalación debe estar en las siguientes condiciones:
• Sin tensión.
• Ningún receptor conectado. Es decir, sin ampolletas en los portalámparas, sin artefactos conectados a los enchufes.
• Los interruptores que controlan a los receptores deben estar conectados, para continuidad eléctrica de la instalación.
Para realizar la prueba de aislación, se debe contar con un instrumento llamado megger, que mide resistencia de aislación. Posee un generador de corriente contínua accionado por medio de una manivela, con tensiones de medida de 500 y 1000 volts.
Para efectuar el ensayo de la medida de resistencia de aislación, se debe conectar el instrumento a la instalación tal como se muestra en la figura, para cada una de las mediciones indicadas anteriormente.
Medidas de aislamiento entre conductores activos a tierra.
Medidas de aislación entre conductores activos.
Medición de la «puesta a tierra»
La puesta a tierra de protección debe tener un valor específico, de acuerdo a los requerimientos de las medidas de seguridad contra tensiones por contactos indirectos.
La mediciones de supervisión eléctrica, para las protecciones contra contactos indirectos, son dos:
1. Medida de la tierra de protección.
2. Medida de tierra para la protección diferencial.
Los objetivos de la «puesta a tierra», son:
• Conducir a tierra (al suelo) todas las corrientes producidas por una falla de aislación que haya energizado las carcazas de los equipos eléctricos.
• Evitar que en las carcazas metálicas de los equipos eléctricos aparezcan tensiones que resulten peligrosas para la vida humana.
• Permitir que la protección del circuito (el disyuntor magneto-térmico) despeje la falla en un tiempo no superior a los 5 segundos.
• Controlar el nivel de tensión (voltaje) que aparece en 1as carcazas de los equipos eléctricos ante una falla de aislación, para que éste no alcance valores superiores a las tensiones de seguridad, es decir, 65 volts, en ambientes secos o de bajo riesgo eléctrico (habitaciones interiores y secas) y 24 volts, en ambientes húmedos o de alto riesgo eléctrico ( a la interperie, zonas de humedad permanente, baños, etc.).
Para efectuar el ensayo de medición de una puesta a tierra, se deben tener presente las siguientes condiciones previas:
• La instalación debe estar «desenergizada».
• Se deben retirar las puestas a tierra de la instalación. Es decir, se debe desconectar la conexión del conductor de puesta a tierra, con la toma a tierra principal (electrodo o barra copperweld).
• La medición se efectúa utilizando un instrumento especial para la evaluación de puestas a tierra.
Este instrumento posee tres terminales, los cuales deben ser conectados como lo indica la figura siguiente:
– Uno de los terminales se conecta a la puesta a tierra de la instalción (electro copperweld).
– Los otros dos terminaes se conectan a dos barras pilotos, que se deben clavar en el terreno a distancias pertinentes.
– Porteriormente, se efectúa la medición haciendo girar la manivela del instrumento.
– La aguja indicará el valor de la resistencia de la puesta a tierra, el que deberá ser igual o menor al valor calculado con la fórmula.

Medición puesta a tierra
Medición resistencia de pisos
Para establecer si un piso es aislante, se efectuará una medida de resistencia colocando sobre el piso un paño húmedo de forma cuadrada y de aproximadamente 270 mm de lado sobre el cual se colocará una placa metálica limpia, sin óxido, de forma cuadrada y de 250 mm por lado, sobre esta última se colocará una placa de madera de igual dimensión y de un espesor mínimo de 20 mm, el conjunto se cargará con un peso de aproximadamente 70 kg.
Se medirá la tensión mediante un vóltmetro de resistencia interna Ri de aproximadamente 3000 ohms, sucesivamente entre:
• Un conductor de fase y la placa metálica; esta tensión la llamaremos V2.
• Entre el mismo conductor de fase y una toma de tierra eléctricamente distinta de la placa, y de resistencia despreciable frente a Ri, esta tension la llamaremos V2.

• La resistencia buscada estara dada por la relacion:
En un mismo local se efectuaran por lo menos tres mediciones Si existe un elemento conductor en la Zona, por lo menos una de las mediciones debera hacerse a una distancia de 1,00 m de él.
Para que el piso sea considerado aislante ninguna de las mediciones deberá arrojar valores inferiores a 50000 ohms.
La disposición descrita aquí no es aplicable a sistemas o circuitos con neutro aislado de tierra.

Ensayo de polaridades
Aplicable cuando las reglas de instalación no permiten el uso de dispositivos unipolares de seccionamiento del neutro.
Ensayo de tensión aplicada.
Tiene por objeto verificar la rigidez dieléctrica de los componentes de la instalación.
Ensayos de funcionamiento.
Debe ser realizado estando montados todos los elementos de la instalación, tales como: tableros, dispositivos de accionamiento, controles y de protección, artefactos, etc., para verificar si el conjunto está en conformidad con las prescripciones y normas establecidas.
FUENTE:
www.electricistas.cl